5S管理是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，目前在亚洲企业中较为流行。近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，5S管理逐渐被国人所了解，并在国内部份企业中开花结果。 5S管理的思路其实十分简单朴素，它要求企业员工从日常工作行为方面着手，倡导管理要从小事做起，力求使企业中每位员工都养成良好的工作习惯和职业操守，从而达到提高企业整体工作质量的目的。企业在建立和实施5S管理时，可以从以下几个方面着手。 一鼓作气 发起5S战役 拍摄照片。实施5S行动前，第一件事是给工作场所拍照。这些照片在5S法全面展开时，可以用来作为对照。应仔细标明每张彩色照片的拍摄时间和地点，以便得到照片拍摄前后的对比。 清理场地。用红色牌子标记没用杂物，使任何人都能看清楚哪些东西该处理掉或搬走。制定明确标准，“什么时是必需的”，“什么是没用的”，免得引起争论或给人借口。 整顿仓储。用字母、号码，给每台机器及其存放地点编制醒目标签。整顿仓库时，记住三个要点：什么东西，放在什么地方，放了多少。 固定打扫程序。将工作场所划分成小块区域分配任务，然后列表排定值日顺序。轮流打扫是好办法，特别是对公用区域而言。画出清洁责任图，排出打扫时间表，确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得的地方。 制定工作场所清洁标准。工作场所始终保持干净的窍门在于记往三“无”原则：无非必需物品，无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，影响最大的要算整顿工作。复查很重要，可以用表格作评估。 实行视觉控制。开展富有建设的性的批评是实行5S法训练和纪律步骤的基础之一。最理想的是创造一个工作场所，在此一眼就能看出缺陷，因而可以采取措施补救。同起步时拍的照片相比，工厂应该有前后照片展览的好时机。把照片张贴在大家都能看得见的地方。把5S成果附在照片旁边。如有可能，奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。 再接再励 深化5S攻势 通过上面的步骤，如果你的厂子干净了，务必保持下去。这只是5S活动的开端。不能踌躇满志，要努力使5S活动成为习惯。 限制库存。用红色记号（线条、标签和牌子）标出最大库存高度，再用黄色记号标出最低高度。然后逐步降低红色标记。这样做将会形成严格的库存量制度，使生产在紧库存的条件下顺利进行。 易于取放。用斜线做出物料基准记号，在所有的模具和工具上写上名称，编上号码，在各自的正确存放位置画出轮廓图。工具最好存放在与之一同使用的机器旁，并依据使用顺序码好。把每种物品都标上一种颜色。 坚持打扫和检查。凡是和生产过程有关的东西都应弄干净并做检查。实行分片包干。定下来打扫次序每天打扫。一旦打扫和检查的办法制成了表，就要马上执行。 维持清洁。注意几个要点：什么东西，放在什么地方，放了多少，是否都在起应有的作用？对清理工作场所和仓库的多余杂物有没有可循的标准？如有东西该清理了，谁负责把它弄走？秩序能否迅速恢复？尘土是否会马上清除？人们对清理、整顿和打扫的原则习惯到什么程度？该做检查了。 防患未然 巩固5S战果 杜绝多余物品。如果总是清理出相同的多余物品，就要设法弄清为什么那些物品会重复出现。与其在每次出现时亡羊补牢，不如未雨绸缪做好预防。 避免混乱。你当然可以把模具和工具放回原处，尽量把它们规整有序，但仍免不了糟乱。你得究其原因，改变思想方法，别总想“东西很乱，我得把它整理好”，应该想“东西很乱，怎么造成的？” 为什么仓库凌乱不堪呢？或许可以发现以下原因：放料的地方不固定，或者定得不明确；没有遵守规章制度；存放的物品过量，超出5S三要点的要求。 防患于未然。整齐和清洁反映了全面效率。预防标准化在于充分运用5S的预防步骤：预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。需要了解工厂的弱势所在，全力以赴去改进它们。通过掌握5S的前三个要点及加强标准化，工厂就能成为典型的5S工厂。FIC 相关链接： 何为5S管理？ 所谓的5S实际上是对5个以“S”开头的单词的简称，它们是： 整理(Seiri)：将工作场所内物品进行分类管理：清除无用物品；潜在可用物品指定位置；经常使用的物品放在容易取到的地方。 整顿(Seiton)：使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识。 清扫(Seiso)：清除职场内的脏污，保持设备、仪器、工具、材料及产品的清洁。 清洁(Seiketsu)：将上述3S制度化、规范化，并定期检查，保持形成良好工作习惯。 素养(Shitsuke)：养成人人按规定办事的习惯，树立主动热情、爱岗敬业的工作精神，包括尊重别人、爱护公物、遵守规则、有强烈的时间观念等。 | 
